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分類: 簡倉滑模

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談“四聯體水泥庫”滑模工藝

發布日期:2019-03-06 來源:江蘇森悅建設集團有限公司 點擊:59

 談“四聯體水泥庫”滑模工藝
1 施工工藝及技術措施
由于該工程地處本此地區寒冷地帶,施工工期僅5個月,工程量相當大,鋼筋1100t,砼量6000餘立米,結構複雜,罐頂為井子梁,梁高1.2m,如采用
“三腳架倒模”頂支模等三大工具,投入量在千噸以上,該工程為直接費中标,投入大、費用難以降低,因此在水泥庫施工上研究決定使用大型滑模整體滑升,在解決滑模質量通病上,外觀控制在模闆内襯1.5mm厚冷軋鋼闆。使外觀抗裂收光得到了大的控制,解決了人工收光難度,在防止扭曲、垂直度偏差超标上設置了限位裝置,保證整體平台每30cm自動調平,防止鋼筋位移上在内外模闆提升箍圈上焊制了(按立筋間距)疏筋闆,滑升時保證了立筋不位移。
1.1 基礎施工
基礎設計低标高-5.65m,地質為砂粒石地區水位-2.70m滲透系數150以上(牙克石森林地質隊提供)需将水位下降至-6.00m,在采用了井點無效的情況下改用φ350大口減壓井降水,将水位降至-5.5m後,水位下降緩慢,在此情況下增加4個排水泵和用3mm鐵闆做成的“沉箱”圍住流砂,此沉箱即為基礎外模闆,墊層施工由于水位較高,砼内摻加了8%速凝劑效果較好,基礎砼采用現澆拖式泵澆築。
關鍵詞:水泥庫滑模施工  滑模施工公司

1.2 筒倉主體施工
(1)垂直運輸,采用1台315型塔吊,整體模闆采用大型液壓滑模,砼采用現場集中攪拌,拖式泵(60)型澆灌。
(2)滑模施工工藝
編制依據:現有水泥庫圖紙、《現行建築施工規範大全》、《建築工程施工手冊》、《液壓滑動模闆施工技術規範GB—87》。
主要施工方法:根據工程結構特點,組合滑模工藝施工速度快、外觀質量好,且能利用操作平台施工倉頂梁及頂闆的特點。所以筒壁部分采用液壓滑模工藝施工。在組裝模闆之前,先将倉壁的砼澆築完畢回填後,再在-1.10m處開始滑模組裝,滑至+3.50m處采用空滑至+4.70m處停滑,支設庫底模闆,綁紮鋼筋,待庫底闆施工完畢。繼續滑升至庫頂闆下皮,然後将操作平台滑至庫頂闆下5m處,利用滑模操作平台加固後,支設梁及庫頂闆,倉内減壓錐體及倉底砼二次澆築填充在頂闆施工完畢後施工,待頂部結構砼強度達到要求後拆除滑模系統。
1.3 本工程滑模系統組成
本工程采用的104榀提升架,用16号槽鋼制成,模闆用定型P1220鋼模,内襯5mm接槎用雙膠密封條,冷軋鋼闆每塊1m,圍圈采用8号槽鋼壓成,在槽鋼上用φ10鋼筋按立筋位置焊成疏筋闆,以保證滑時鋼筋位置,為了考慮倉頂及梁的施工,滑模内平台采用24榀,重型桁架,鋪設8×12cm木方,30mm厚木闆鋪設平台,操作平台采用外挑三腳架鋪設木闆,下部設内外吊腳手架,挂密目安全網用于修補收光。
液壓設備,采用HQ3.5液壓千斤頂,提升架間距為1.60m,在兩圓相切處采用特别提升架,雙千斤頂,每台千斤頂起重量為1.5t—2t。最大起重量為
3.5t,液壓台采用YKT—36自動液壓台,每分鐘輸油量為36L。主油管采用厚壁無縫鋼管,分油管用φ8的高壓油管,各千斤頂配備液壓針閥。
支撐杆每根長度為4.5m,總長度為540m,布置為每1.60m一個,每根爬杆上設限位調平器1個,最大行成30cm,全圓共計30個,總計120個支撐杆,采
用25A3鋼筋制作而成,采取用支撐杆代換受力鋼筋,按等強公式代換,公式為n2≥n1d12fy1/d22fy2,n1=2.16根,n2代換鋼筋根數為1,d2代換鋼筋直徑25mm,d1原設計鋼筋直徑14mm,fy2代換鋼筋受力強度=210N/mm2, fy1代換原設計鋼筋設計強度=遇門窗洞口,在距洞口兩邊150mm處增加兩個
三角支架,做提升架的支撐,增加提升架的整體鋼度。防止提升架在滑升時發生偏移,支架用1根25做支撐杆,225做骨架,20鋼筋做斜支撐,斜支撐随滑模的提升,逐漸焊接,直到洞口底部為止。

1.4 支承杆承載力驗算
初步确定在兩倉相切處,兩個提升架兩個千斤頂,兩個支承杆同時工作。其他部位用一個支承杆,一個千斤頂。支承杆承載力計算從底部開始,總計104個。
總計荷載:
(1)提升架部分總荷載為   876KN
(2)施工機具,人員荷載為180KN
(3)模闆與砼的摩阻為957KN總荷載為2013KN每台千斤頂承載力=2013/104=19.36KN<35KN(工作起重量)滑升時支承杆實際承載力2013KN/104=19.
36KN支撐承杆選用25A3圓鋼,允許承載力按下式計算:
p=a40EJ/K(L0+95)2=1×40×2.1×104×1.92/2×(94+95)2=22.57>19.36KN,經驗算允許承載力大于實際承載力。
式中:P為支承杆承載力
a為工作條件系數 采用工具式支撐杆取1.0
E為支撐杆彈性模 取2.1×105N/mm2
J為支承杆截面慣性矩 取1.92cm4
K為安全系數 取2.0
L0為支承杆脫空長度 取94cm
1.5 滑模組裝
組裝前,清除表面浮底和雜物,按圖紙确定中心點,筒壁内外邊線門窗洞口位置。安裝時提升架躲開洞口邊,然後按滑模組裝設計進行組裝,組裝順序為:提升架———裡圍圈———外圍圈———綁紮筒壁鋼筋———安裝内外模闆———安裝内平台桁架———安裝外操作平台———鋪設平台鋪闆———安裝調試液壓設備———插入支承杆。
模闆組裝時應裝成上口小,下口大的形狀,單面傾斜度為0.2%模闆的1/2處,等于筒壁厚度(滑模裝置的允許偏差見附表)。

1.6 滑升
模闆裝完經檢查合格後插入支承杆,第一批插入的支承杆應分四種長度接頭錯開,然後開始澆築砼,初次滑升分四次,把模闆内的砼澆築完成,每次
澆築30cm,澆築方向錯開,待模闆内砼全部澆滿後開始滑升,正常滑升每次30cm,兩次提升的時間間隔不應超過1.5h,在氣溫較高時,應增加1~2次中
間提升,中間提升高度為1~2個行程,砼澆築與鋼筋綁紮也在同時進行,除特殊部位或因天氣影響外,滑升時應24小時連續進行,直至設計高度。
2 本工程特殊部位處理技術措施
2.1 洞口初次組裝措施
洞口在初次組裝時,按圖示尺寸用木闆制成胎模,預留洞口的胎模其厚度應比模闆上口尺寸小10mm,并與結構鋼筋固定牢靠,胎模出模後,應及時核對位置,适時拆除胎模,預留孔洞中心線的偏差不應大于15mm。
2.2 庫底闆施工措施
模闆滑升至3.5m處時停止澆築混凝土,進行空滑,模闆下皮提升至4.7m,停止滑升,開始支設庫底闆模闆,綁紮鋼筋,支護外圈模闆,庫底闆外圈模闆是利用與外圈滑升模闆對接捆綁或加固進行支護,最後澆築庫底闆砼,底闆澆完開始正常筒壁滑升。
2.3 減壓錐施工的措施
因倉底闆有二次澆築砼,所以我們在頂闆施工完畢後,施工減壓錐在砼二次澆築時,按圖紙設計預留出減壓錐殼體鋼筋,殼體内部支設與圖紙要求相同的六台内模、外模分支設,以利于鋼筋綁紮與砼話澆築。
2.4 倉頂施工措施
當滑模滑至鋼筋混凝土梁下皮時,在梁頭位置留設洞口,當滑模闆升至筒部設計标高時停止滑升,拆除洞口胎模,把操作平台降至砼梁下皮20cm左右處,利用重型行架操作平台支設梁及頂闆模闆,利用外挑架支設外挑檐闆,為節省工期倉頂結構砼摻加早強劑。
在施工倉頂闆時必須留取提升架腿的洞口。拆除滑模後,再次吊模澆築。
3 正常滑升時砼澆築及鋼筋綁紮
3.1 因施工前期氣溫較低,筒壁砼應優先選用普通矽酸鹽水泥并加早強劑。在氣溫較高時宜用礦渣水泥或加緩凝劑,以滿足滑模工藝要求。
3.2 正常滑升時砼的澆築分30cm一層,有計劃的變換澆築方向,砼坍落度控制在5~8cm以内,澆築作業分黑、白兩班,每層澆築時間間隔不大于1.5~2h,初步計劃為24小時作業,如遇特殊情況不能連續滑升應采取停滑措施,模闆每30min提升1~2個行程,至砼不再粘模,并應保證澆築砼在同一平面内。
3.3 砼的振搗不得直接接觸鋼筋、支承杆、模闆、振搗棒應插入下一層砼内,但深度不得超過5cm,在模闆滑升時不得振動砼。
3.4 砼的養護,在砼筒壁出模後2h,用水管噴水養護,保持濕潤。
3.5 鋼筋彎曲成型采用鋼筋彎曲機,彎曲後鋼筋平面上不得有翹曲不平現象。
3.6 鋼筋綁紮嚴格按規範規定綁紮,保證綁紮質量及搭接長度。
3.7 圖紙要求焊接時嚴格執行有關規定,保證焊接質量,焊接采用閃光對焊及圖紙規定的焊接方法。
3.8 鋼筋綁紮完畢後,嚴格按照鋼筋工程質量檢查規範中的各項要求進行檢查,實行質量三檢制,檢查标準為企業内定标準,該标準高于國家标準。
4 砼壁垂直度控制
滑升時嚴格控制千斤頂的各高差和遲作平台的荷載均勻,防止筒壁發生傾斜,千斤頂的高差采用限位調平器來控制,在承杆上用水準儀測出水平線,把限位器安裝在水平線上,每提升一次把限位器上移一次,每班測一次限位器水平,因本工程外筒壁垂直不變,垂直的觀測為經緯儀觀測,每班結束時,用經緯儀在固定觀測點上對準筒壁邊緣,觀測筒垂直度,當發生傾斜時,采用傾斜操作平台法糾正垂直偏差,操作平台的傾斜度控制在10%以内,垂直度的偏差控制在高度的1‰以内,并不大于5mm。
5 倉頂結構施工及滑模拆除
在滑模組裝時,按倉頂結構設計和計算出用于倉頂結構施工用桁架,再組裝安裝在滑模上,待至倉頂闆下皮處停滑,把桁架至深度下皮20cm處,重新
鋪設操作平台,利用平台按常規方法施工倉頂結構,待倉頂結構砼達到拆除強度後進行頂闆拆除,拆除順序以下:液壓系統拆除———倉頂普通模闆拆除———平台闆拆除———内圍圈拆除———桁架拆除———外模闆拆除———提升架拆除。
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